bakim-onarim
Konuk Makaleler, ,

Share This:

Toplam Verimli Bakım (TVB) Anlayışı

Yrd.Doç.Dr.Derya SEVİM KORKUT
Düzce Üniversitesi

Özet

Toplam Verimli Bakım (TVB) üretim sistemlerinde sıfır ekipman duruşu ve sıfır kalite hatasını hedefleyen bir bakım yöntemidir. Üretim, bakım ve mühendislik bölümlerinin önderliğinde ve üst yönetimden alt kademeye kadar tüm çalışanların katılımı ile en yüksek verimliliğe ulaşmak ve devamlılığı sağlamak için grup çalışması olarak yapılır. Yapılan çalışmalar TVB’nin başarılı bir biçimde uygulanması sonucunda üretim giderlerinin, arızaların, müşteri şikayetleri ve iş kazalarının azaldığını; verimliliğin ve toplam ekipman verimliliğinin arttığını göstermektedir. TVB kavramını daha iyi anlatabilmek amacıyla yapılan bu çalışmada TVB’nin hedefleri, politikası, önemi hakkında geniş bilgiler verilmiş olup, uygulanması durumunda işletmelerde gözlenen değişiklikler değerlendirilmeye çalışılmıştır.

Conception of Total Productive Maintenance (TPM)

Abstract

Total Productive Maintenance (TPM) aims zero breakdowns and zero defects. TPM is performed as a group work for achieving maximum efficiency and providing continuity. It needs participation of all labourers -executive managers to workers- under the leadership of production, maintenance and engineering departments. The studies show that a successfully applied TPM, reduces the manufacturing costs, sudden stops, customer complaints and labour accidents; increases the productivity and the total equipment productivity. This study aims expression of the concept of TPM, so that a wide expression of the aims, policies and the importance of TPM have been given, and the modifications within the enterprises during the application of TPM have been evaluated.

1. Giriş

Makinelerin kullanım ömürlerini uzatabilmek için, arızalandıkları zaman veya belirli zaman aralıkları ile yapılan kontrol ve onarım işlerine genel olarak bakım çalışmaları adı verilir [1]. Bakımın verimliliği, arızaların önlenmesine ya da en aza indirilmesine bağlıdır. Arızaların en aza indirgenmesi; bakım bölümü çalışanı, operatör, yardımcı malzemeler ve maliyetle ilgili tüm faktörlerin belirli ölçülerde bir araya gelmesi durumunda mümkün olur. Bakım çalışmalarının zamanında yapılamaması verimlilik, üretim akışı ve giderler üzerinde olumsuz etkiler yapmaktadır. Bu etkiler [2, 3];

  • Makineler ve bunları çalıştıran işçilerin boş kalması,
  • Dolaylı işçilik ve üretim masraflarının artması,
  • Müşteri talebinin zamanında karşılanamaması, prestij kaybı,
  • İş akışının kesilmesinden dolayı diğer ünitelerin boş kalması,
  • Teslimat süresinin uzamasından dolayı müşterinin zararının karşılanmasını istemesi,
  • Bakım çalışmalarının eksik yapılmasından dolayı arıza oranının artması ve makinenin kullanım süresinin kısalmasıdır.

Yukarıda sayılan nedenlerden dolayı bir üretim sürecinde bakım çalışmaları önemli yer tutmaktadır. Bakım kavramı söz konusu olduğunda; arıza olduğunda bakım, koruyucu bakım, kestirimci bakım ve Toplam Verimli Bakım (TVB) belirtilmektedir. Arıza olduğunda bakımda arıza oluştukça bakım çalışmaları uygulanırken, koruyucu bakımda belirli periyotlarda makineler durdurularak önceden tanımlanmış bakım işlemleri yapılmaktadır. Kestirimci bakımda ise; üretim sırasında bazı parametrelerin (titreşim, sıcaklık, basınç, sızdırma, yağ kalitesi, gürültü vb.) ölçümleri yapılarak arızalar belirlenmekte ve üretime kısa süre ara verilerek bu arızalar giderilmektedir. TVB ise “ürünlerin rekabet güçlerini devamlı geliştirebilmek amacıyla, kalite ve verimliliğin üst sınırlarını sürekli zorlayarak üretim araçlarının sıfır kayıp ve sıfır hata ile çalışır hale getirilmesi için uygulanabilecek bir sistem” [4] olarak görülmektedir.

Arızalar meydana geldiğinde üretim durmakta, teslimatlar gecikmekte ve üretim hataları ortaya çıkmaktadır. Tek bir arıza bile fabrikanın tamamında aksamalara yol açabilir. Arızalı donanımın, alışılmamış derecede titreşim veya ses yapması anormal durumun göstergesidir. Eğer çalışanlar bu olağan dışı durumları önceden saptayabilirler ise arızadan kaçınabilmek mümkün olabilmektedir [5].

Son yıllarda teknoloji ve yönetim sistemlerindeki hızlı değişim bakım konusunun bir bütün halinde ele alınmasını zorunlu kılmıştır. Yüksek kaliteli ürünlerin düşük maliyetle üretilmesi talebi, dünya çapında birçok üreticiyi ekipman yönetimi programlarına yöneltmiştir. Bu programlar arasında en çok uygulananı Toplam Verimli Bakım (TVB) olarak adlandırılan bir yönetim sistemidir [6, 7].

2. TVB Kavramı

Halen dünyadaki birçok büyük firma tarafından yıllardır başarılı olarak uygulanmaktadır. Çeşitli kaynaklarda farklı şekillerde tanımlanmış olup, bu tanımların bazıları aşağıda verilmiştir.

İşletmelerde mevcut kayıpları gidererek ve sürekli gelişme sağlayarak makinelerin daha verimli kullanılmasını, çalışanlardan daha fazla verim alınmasını hedefleyen ve bu sayede daha verimli, kârlı ve huzurlu bir iş ortamının sağlanmasını amaçlayan bir sistemdir [8]. Bütün insan kaynaklarını içeren bir organizasyonda bakım fonksiyonlarının gelişimi için gerekli olan bir programdır [9].  Kalite ve verimliliğin üst sınırlarını sürekli zorlayarak üretim araçlarının sıfır kayıp ve sıfır hata ile üretim yapar hale getirilmesi için uygulanabilecek bir bakım sistemidir [10]. Organizasyonda malzeme, enerji, ekipman ve personel ile ilgili kayıpların ortadan kaldırılması için bakım ve onarım çalışmalarının planlı ve düzenli bir şekilde yapılmasıdır [11].

En geniş anlamdaki tanımını dayandığı beş temel noktayı sıralayarak açıklığa kavuşturabiliriz. Bunlar [6, 12, 13,14, 15, 16, 17]:

  1. Ekipmanın en verimli şekilde kullanılmasını yani toplam verimi hedeflemek,
  2. İşletme genelinde bakım koruması, koruyucu bakım ve iyileştirme amaçlı bakımı da içine alan bir TVB sistemi oluşturmak,
  3. Çeşitli bölümlerin (mühendislik, üretim, bakım gibi) katılmasını sağlamak,
  4. En üst yönetim kademesinden en alt kademeye kadar tüm çalışanları TVB uygulamasına dahil etmek,
  5. Kullanıcıların küçük grup faaliyetlerine dayalı verimli bakımı özendirmek ve geliştirmektir.

Yaygın olarak “toplam katılım ile yapılan verimli bakım” olarak da tanımlanır. “TOPLAM” kavramı TVB’nin prensip özelliklerini içeren 3 anlama sahiptir. Bunlar [12, 14, 18, 19, 20];

  1. Toplam Ekipman Verimliliği: Ekonomik kârlılık ve verimliliği içerir.
  2. Toplam Bakım Sistemi: Bakımın korunması, onarılabilirlik ve koruyucu bakımın geliştirilmesini sağlar.
  3. Tüm Çalışanların Toplam Katılımı: Küçük grup faaliyetleri yoluyla operatörlerce yapılacak olan kullanıcı bakımı ifade eder.

Tanımdaki “toplam” ifadesinden de anlaşılacağı üzere TVB’nin başarısı için sadece bakım elemanlarının değil yönetim kademesi başta olmak üzere tüm çalışanların katılımı ve desteği gerekmektedir [12, 18]. Örneğin; TVB’de, makine operatörü makinenin operasyonu kadar makinenin bakımı için de sorumludur [9, 21]. Eğitim ve sorumluluklar verilerek insan kaynaklarını ve ekipmanı geliştirerek işletme kültürünü değiştirmeyi amaçlar. Operatörler kullanıcı bakımı, bakımcılar yüksek kaliteli bakımı, bunun yanında mühendislik grubu da bakım gerektirmeyen ekipman tasarımını yapabilmelidir  [14, 20].

3. TVB’nin Tarihsel Gelişimi

II.Dünya savaşından sonra, Japon endüstri firmaları yönetim, üretim ve beceri tekniklerini ABD’den ithal etmişler ve bir takım değişikliklerden sonra kendi sistemlerinde uygulamışlardır. Sonraki yıllarda Japon ürünleri üstün kalitesiyle, tüm dünyada yayılmaya başlamış ve tüm gözler Japon yönetim teknikleri üzerinde odaklanmıştır [10, 12, 14, 20, 22].

TVB’nin diğer bakım yöntemleri ile ilişkisini kurabilmek için, bakım yöntemlerinin arıza bakımdan TVB uygulamasına gelinceye kadar geçirdiği aşamaları incelemek gerekir (Tablo 1) [4].

Tablo 1: Bakım yöntemlerinin geçirdiği aşamalar [4]

Bakım Yöntemleri Uygulanmaya Başlandığı Yıl
Arıza Olduğunda Bakım 1950 yılına kadar geçerliliğini sürdürmüştür.
Koruyucu Bakım 1950 yılından itibaren uygulamaya geçilmiştir.
Verimli Bakım 1960’lı yıllarda koruyucu bakımın yerini almıştır.
Toplam Verimli Bakım 1970’li yıllarda uygulanmaya başlanmıştır.
Kestirimci Bakım 1980’li yıllarda uygulanmaya başlanmıştır.

1950 yılına kadar geçerliliğini sürdüren bakım yöntemi arıza olduğunda bakımdır. Bu dönemde makine ekipman ancak arıza yaptığı zaman bakıma alınmaktadır. Arızanın ne zaman oluşacağı belirsiz olduğundan, bu tür arıza duruşları üretim planında önemli gecikmelere neden olur.

1950 yılından itibaren işletmelerde koruyucu bakım uygulamasına geçilmiştir. Bu sistemde önceden belirlenmiş noktalar periyodik olarak kontrol edilir. Değiştirilmesi gereken parçalar değiştirilir, yağlama, temizleme, ayar yapma gibi işlemler gerçekleştirilir.

Ekipmanı arızalardan korumak için gerçekleştirilen koruyucu bakım 1960’lı yıllarda yerini verimli bakıma bırakmıştır. Mevcut makinedeki makine duruşlarının nedenleri incelenerek makinelerde arızaya neden olmayacak iyileştirmeler yapılır [15]. Verimli bakım uygulayan bir işletme, mevcut yapıya kullanıcı bakım çalışmalarını da ekleyerek TVB’ye kolayca uyum sağlayabilir.

TVB kavramını geliştiren ve Japonya’da tanıtan kişi Seiichi Nakajima’dır. 1970’lerin başlarında bu bilgilerini Toplam Kalite Kontrol ve tüm çalışanların katılımı kavramlarıyla birleştirerek TVB’yi geliştirir [16, 22]. 1971’de TOYOTA’nın bir yan kuruluşu olan Nippon Denso’nun Japon Fabrika Bakım Enstitüsü (Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM))’nden PM ödülünü kazanmasının ardından diğer işletmeler de TVB yöntemini benimsemişlerdir [15, 23].

JIPM’in tanıtım ve desteği ile TVB, hızla uluslar arası kabul gören bir sistem haline gelmiştir. Bu konuda eğitimler ve gerekli bilgilerin işletmelere verilmesi için TVB Araştırma Enstitüsü kurulmuş ve JIPM bu konuda rehber görevi üstlenmiştir [12, 16]. Amerika ve Avrupa ülkelerinde geniş bir uygulama alanına sahip olan TVB, Türkiye’de ancak 1990’lı yılların başlarında kabul görmüş; Pirelli, Brisa, Kordsa, Tofaş, Netaş, Arçelik ve Beko olmak üzere birçok firmada uygulanmaya başlanmıştır [10, 12, 18, 20]. SEVİM KORKUT (2005) tarafından Marmara Bölgesindeki Büyük Ölçekli Mobilya İşletmeleriyle yapılan bir çalışmada, işletmelerin % 27’sinin makine firmalarının teknik servisleri ve de mühendislerin danışmanlığında TVB çalışmalarına başladıkları belirlenmiştir [4].

4. TVB’nin Önemi

TVB, kayıpları giderirken Toplam Kalite Yönetimi ve Planlı Bakım Sistemi gibi modern yönetim tekniklerinden yararlanır. Koruyucu bakım ve verimli bakımın sürdürülmesini, ayrıca makine operatörlerinin de bakım sorumluluğunu üstlenmesini öngördüğünden hala arıza olduğunda bakımı uygulayan işletmelerin TVB’ye geçmeleri zordur. Bu tür işletmelerin öncelikle verimli bakım yöntemini başlatmaları gerekir [19].

Bu kadar popüler olmasının nedeni ise; iş yerlerini görünür bir biçimde değiştirmesi, üretim ve bakım işçilerinin bilgi ve beceri düzeylerini artırmasıdır [24]. Uygulanması ile makinenin verimliliği artar ve böylece önemli maliyet tasarrufları sağlanır [21].

TVB’nin ana amaçlarından biri, bakımın düşük maliyetle yapılarak işletme ve ekipman verimliliğini arttırmaktır. Örneğin; Shirose 1992’ye göre TVB, bütün işçiler tarafından uygulanan verimli bakımdır, ekipman etkinliğini maksimize etmeyi amaçlar ve herhangi bir planlanmamış arızanın meydana gelmesini önler [9]. Ekipman iyileştirmede iki önemli nokta vardır. Birincisi kullanım verimini arttırmak için arızaların önlenmesi, ikincisi üretim maliyetini azaltan, bakımı kolay veya bakım gerektirmeyen yeni ekipman tasarımının yapılmasıdır  [19].

Ayrıca iç ve dış müşterilerin memnuniyetini tüm çalışanların katılımıyla sağlamak ta amaçlarından birisidir [16]. Uygulandığı takdirde hem üretimin artmasını hem de işçilerin moral ve iş memnuniyetinin yükselmesini sağlar. Böylece hataları ve fiyatları azaltmak amacıyla ortak çalışan bakım ve üretim bölümleri arasında haberleşmenin gelişmesi sağlanır [9].

Buraya kadar verilen TVB’nin amaçlarını aşağıdaki gibi özetlemek mümkündür [4, 25]:

  1. Üretim sisteminin verimliliğini en üst düzeye çıkaracak bir işletme kültürü oluşturmak,
  2. Kayıpları önleyerek, sıfırlama hedeflerini, “sıfır kaza”, “sıfır arıza”, “sıfır hata”, “sıfır kayıp” şeklinde sağlamak,
  3. Organizasyonun; üretim, geliştirme, satışlar, yönetim gibi tüm fonksiyonlarının katılımını sağlamak,
  4. Küçük grup çalışmaları içinden TVB’yi yükseltmek,
  5. İşletmenin üst yönetimden ön saf çalışanlarına kadar tüm elemanlarının görevlendirilmesini sağlamak,
  6. İstikrarlı ürün kalitesini ve teslimatını sağlamak,
  7. Yüksek kârlılık sağlamaktır.

5. TVB’nin Hedefleri ve Politikaları

Sıfır hata, sıfır arıza ve sıfır kaza prensibiyle, işletme genelindeki çeşitli bölümlerin işbirliği ile ekipman verimliliğini en üst düzeye çıkartmayı hedefler [26].  Toplam Kalite Yönetimini benimsemiş işletmelerde uygulanması kaçınılmaz olan TVB’nin ana hedefleriyle işletmenin iş hedefleri çakışabileceğinden, TVB ve uygulamalarının bütün organizasyon tarafından kabul görmesi gerekmektedir. Hedefleri; ana hedefi ve iş hedefi olmak üzere 2 grup altında incelenmektedir [10, 12, 18, 22, 27].

Ana hedefi: Altı büyük ekipman kaybının (ekipman arızası kayıpları, ekipmanı hazırlama ve ayarlama kayıpları, küçük duruş ve boşta çalışma kayıpları, hız kayıpları, kalite hataları ve yeniden işleme kayıpları, ürün kayıpları ve başlangıç kayıpları) sıfıra veya en alt düzeye indirilerek ürün kalitesinin ve ekipman verimliliğinin arttırılmasının sağlanmasıdır.

İş Hedefi: Dünya çapında başarı, müşteri memnuniyeti, rekabet edebilme gücü ve pazar payının arttırılması şeklinde sıralanabilir.

TVB’nin temel politikaları ise;

  1. Bakım etkilerini arttırmak (toplam yeterlilik),
  2. Ekipmanın servis yaşamı için bir bakım sistemi geliştirmek,
  3. Arızaları en aza indirerek, verimliliği arttırmak ve dolayısıyla yatırım kârlılığını korumak,
  4. İş gücü ve kaynakların en verimli şekilde kullanılmasını sağlamak,
  5. Araç, gereç, yedek parça ve malzeme israfını önlemek,
  6. Ekipmanın çalışma performansını ve kalitesini yüksek tutmak,
  7. İşletme içinde, güvenli bir çalışma ortamı oluşturmaktır.

6. TVB’nin Altı Önemli Çalışması

TVB çalışmalarına üretilen ürünler, işletme yerleşimi, organizasyonu, yörenin tarihsel gelişimi ve işletme çevresindeki kültür gibi koşullar göz önüne alınarak başlanılmalıdır. Bu farklılaşmalara rağmen TVB altı önemli çalışmayı içerir. Bunlar [5, 10, 16, 27];

  1. Üretim, bakım ve mühendislik bölümlerince organize edilen proje grubunun, altı büyük kaybı ortadan kaldırması,
  2. Bakım bölümünün planlı bakım çalışmalarını yürütmesi,
  3. Üretim bölümünün kullanıcı (otonom) bakım çalışmalarını yürütmesi,
  4. Mühendislik hizmetleri bölümünün önleyici mühendislik çalışmalarını yürütmesi,
  5. Ürün tasarım bölümünün üretimi kolay ürün tasarım çalışmalarını yürütmesi,
  6. Yukarıdaki çalışmaların eğitim ile desteklenmesidir.

Yukarıda anlatılan çalışmalar, işletme dışındaki TVB uzmanlarınca yürütülmeyecektir. TVB hedeflerine ulaşmada işletme içi olanaklar yeterli olmayabilir. Bu durumda, tüm çalışanların TVB uygulamalarına katılması, konuyla ilgili eğitimleri alarak bilgi ve yeteneklerini geliştirmeleri gerekmektedir. Genelde operatörlere tanıtım amacıyla eğitim, adım eğitimi, muayene eğitimi, bakım becerilerini geliştirme eğitimi ve günlük eğitim gibi kategorilerde eğitim verilmektedir. İşletme yöneticileri tüm çalışmaları çeşitli çevrelerden gelecek engellemelere rağmen desteklemelidir [10, 23].

7. TVB Uygulamasında Önemli Adımlar

Gerçek anlamda TVB’ye geçiş 3-4 yıl alan uzun süreli bir çabayı gerektirmektedir.  TVB’yi bu sürenin altında uygulamayı hedefleyen işletmeler arızaların azaltılması dışında kapsamlı hedeflere ulaşamazlar. Daha kısa sürede gerçekleştirilmesine yönelik çabalar olumlu sonuç vermemektedir [5, 18]. Bu nedenle TVB programı aşağıda verilen üç aşamadan oluşur  [10];

  1. Hazırlık Aşaması; uygun ortamın oluşturulabilmesi için gerekli bir plan ortaya konulur. Fabrikanın büyüklüğüne, teknoloji düzeyine, yönetim standartlarına ve mevcut bakım durumuna bağlı olarak üç-altı ay arasında zamanı kapsar.
  2. Uygulama Aşaması; hazırlık süresinden sonra uygulama çalışmaları, 1-3 yıl içerisinde tamamlanır.
  3. Değerlendirme Aşaması; fiili değerlerle, planlanan TVB hedefleri karşılaştırılır ve daha iyiye ulaşabilmek için yeni hedefler belirlenir.

İşletmenin TVB uygulamasında başarılı olabilmesi için bu süreyi ve getireceği maliyeti göze alması gerekmektedir. Bu noktada üst yönetimin desteği çok önemlidir.

8. Sonuç ve Öneriler

TVB basit bir bakım programı değildir. İşletme bazında bakım yapmaya aktif katılım sağlar. Çalışma ortamına canlılık getirerek iş güvenliğini arttırır. İstikrarlı ürün kalitesiyle yüksek kârlılık sağlar. Uygulama sonucunda çalışanlar makinelerine sahip çıkmaya başlar, bölümler arası işbirliği artar, bilgi paylaşımı ve aktarımı yaygınlaşır.

Bugün faaliyetinde makine ve ekipman kullanan her organizasyonda TVB uygulanabilir. Ancak makine yoğun alanlarda uygulanma şansı daha yüksektir. Her ne kadar makine operatörlerinin bakım faaliyetlerine katılması olarak tanımlansa da, bakım teknisyenlerinin daha uzmanlık gerektiren dallara odaklanmalarını, makine tasarımcılarının ise hata ihtimali sıfır olan tasarımlar gerçekleştirmelerini öngörür. Bu nedenle geniş bir bakış açısı gerektirir [15].

TVB’nin başarılı bir biçimde uygulanabilmesi için; işletmedeki bakım konusunun sadece bakımdan sorumlu birimin işi olarak görülmesi anlayışı terk edilmeli, üretim süreçlerinin sorumluluğunu taşıyan tüm birimlerce sahip çıkılmalı ve bakım sorumlulukları paylaşılmalıdır. Bakım birimlerinde standartlaşmayı sağlamak amacıyla her işletme ve tesisin kendi bakım yönetim sistemini oluşturması hedeflenmelidir [28].

Sıfır hata ve sıfır arıza hedeflerine ulaşılabilmesi için münferit iyileştirmelerin yanı sıra, günlük muayene, yağlama ve hassasiyet kontrollerini içeren bir bakım programı uygulanmaya alınmalı, hedeflere ulaşılabilmesi için kullanıcı bakım ve bakım bölümü faaliyetleri birbirleriyle yakın işbirliği içinde olmalıdır [16].

Uygulama sonunda başarıya ulaşma, sabır ve disiplin gerektirir. Ancak bu süreçte; çalışanların kendi kendilerini kontrol etme kültürü yerleştirilmeli ve operatörlerin bir bakımcı gibi düşünebilmelerini sağlamaya yönelik işletme kültürü oluşturulmalıdır.

5846 sayılı yasa gereği lütfen gerektiği gibi kaynak göstermeden alıntı yapmayınız

 Kaynaklar
  1. MPM, 1972: Bakım ve Tamir Sorunları Sempozyumu Tebliğ ve Raporları, 18-23 Ekim 1971, Ankara, MPM Yayın No:112.
  2. İLHAN, R. ve BURDURLU, E., 1993: Ağaçişleri Endüstrisinde Fabrika Planlaması, Ankara.
  3. KOBU, B., 1996: Üretim Yönetimi, İstanbul Üniversitesi, İşletme Fakültesi. Dokuzuncu Baskı.
  4. SEVİM KORKUT, D., 2005: Toplam Bakım Yönetimi ve Orman Ürünleri İşletmesinde Uygulanması, Doktora Tezi, İstanbul Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü.
  5. ALPARSLAN, D., 2005: Toplam Üretken Bakım Yönetimi ve Rti Gıda Sanayi ve Tic. A.Ş.’deki Uygulama, Yüksek Lisans Tezi, Anadolu Üniversitesi, Sosyal Bilimler Enstitüsü.
  6. BOZOĞLU, M. Ö., 1998: Toplam Üretken Bakım (T.P.M.) ve Uygulaması, Yüksek Lisans Tezi, Anadolu Üniversitesi, Sosyal Bilimler Enstitüsü.
  7. DOĞAN, Ö. İ, 2000: Kalite Uygulamalarının İşletmelerin Rekabet Gücü Üzerine Etkisi, Dokuz Eylül Üniversitesi Sosyal Bilimler Enstitüsü Dergisi, Ocak-Şubat-Mart, 1 (2).
  8. TAVUKÇUOĞLU, M., 2003: Toplam Verimli Bakım ve Bakım Yönetim Sistemi, TMMOB Makine Mühendisleri Odası, Bakım Teknolojileri Kongresi ve Sergisi Bildiriler Kitabı, 16-19 Ekim 2003, Denizli. Yayın No: E/203/334 http://arsiv.mmo.org.tr./pdf/00000732.pdf
  9. AL-HASSAN, K.; FAT-LAM CHAN, J.; METCALFE, A.V., 2000: The Role of Total Productive Maintenance in Business Excellence, Total Quality Management, 11, 4-6.
  10. GÖKTAŞ, C., 1997: Toplam Verimli Bakım ve Kordsa’daki Toplam Verimli Bakım Uygulamalarının Değerlendirilmesi, Yüksek Lisans Tezi, İstanbul Teknik Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü.
  11. AKTAN, Ç. C., 2007: Yönetimde Yeni Konseptler ve Yeni Teknikler, [online] canaktan.org. [Ziyaret Tarihi: 10 Aralık 2007].
  12. ÖZTÜRK, N., 1999: Toplam Verimli Bakımın Üretim Yönetimine Etkileri ve Bir Uygulama, Yüksek Lisans Tezi, İstanbul Üniversitesi, Sosyal Bilimler Enstitüsü.
  13. BAYRAM, A., 1998: Toplam Verimli Bakımın Üretim Yönetimine Katkıları ve Bir Uygulama, Yüksek Lisans Tezi, Kocaeli Üniversitesi Sosyal Bilimler Enstitüsü.
  14. NAKAJIMA, S., 1988: Introduction to TPM: Total Productive Maintenance, Productivity Press, Portland, Oregon, 0-915299-23-2.
  15. SARIÇOBAN, E., 2006: Toplam Verimli Bakım Çalışmalarında 5S’in Önemi ve Uygulanması, Dokuz Eylül Üniversitesi, Sosyal Bilimler Enstitüsü.
  16. TOK, Ö., 2007: Toplam Verimli Bakım ve Bir İşletmede Uygulanması, Dokuz Eylül Üniversitesi, Sosyal Bilimler Enstitüsü.
  17. EMRE, A., 1995: Tam Zamanında Üretim Sisteminin Ülkemizdeki Uygulamaları ve Sorunları, Milli Prodüktivite Merkezi Yayınları:543, İkinci Basım, ISBN: 975-440-195-0, Ankara.
  18. HUBAR, A., 2004: Toplam Verimli Bakım, [online] http://www.ytukvk.org.tr/arsiv/ kariyerplanlama7.htm [Ziyaret Tarihi: 27 Aralık 2004].
  1. ÇELEBİ, H. T., 1997: Toplam Kalite Açısından 5S ve Toplam Verimli Bakım, Yüksek Lisans Tezi, İstanbul Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Endüstri Mühendisliği Anabilim Dalı, Kalite Programı
  2. KARTEPE, M. O., 1991: Demir ve Çelik Tesislerinde Bakım Uygulamaları, Yüksek Lisans Tezi, İstanbul Teknik Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü.
  3. AKYÜREK, E., 2006: Toplam Üretken Bakım Uygulamalarıyla Maliyet Düşürülmesinin Ölçülmesi, Yüksek Lisans Tezi, Yıldız Teknik Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü.
  4. ADALI, S., 1998: Toplam Verimli Bakım Faaliyetlerinin Üretim Yönetimine Etkileri, Yüksek Lisans Tezi, Kocaeli Üniversitesi Sosyal Bilimler Enstitüsü.
  5. ROBINSON, C.J. and GINDER, A.P., 1995: Implementing TPM The North American Experience, Productuvity Press, Portland, Oregon, 1-56327-087-0.
  6. SUZUKI, T., 1994: TPM in Process Industries, Productivity Press, Portland, Oregon, 1-56327-036-6.
  7. BLOCH, H.P., 1996: Different Maintenance Approaches, Hydrocarbon Processing, 75, 10-23.
  8. ANAGÜN, A.S.; SOY, E., 1999: Toplam Verimli Bakıma Geçişte İlişki Diyagramının Kullanımı, Ulusal Ekonometri ve İstatistik Sempozyumu, 435-447, 14-16 Mayıs 1999. [Online] http://www.biltay.com.tr/sermetanagun/ Docs/Dok24.pdf [Ziyaret Tarihi: 7 Aralık 2007]
  1. KARAMANLI, A., 2003: Toplam Verimli Bakım, Endüstriyel Etkinlikler Zirvesi kapsamında İstanbul’da düzenlenen Toplam Verimli Bakım ve Ekipman İyileştirme Seminer Notları, 27 Şubat-2 Mart 2003.
  2. ANONİM, 2005: Bakım Teknolojileri Kongre ve Sergisi Sonuç Bildirgesi, 11-14 Mayıs 2005, Denizli. [online] http://www.tmmob.org.tr/modules.php? p=modload&name=News&file=article&sid=658 [Ziyaret Tarihi: 13 Aralık 2007].

Bir Cevap Yazın

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir